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精益生产管理实战与项目推行(中基层)

2013-9-16 14:22:00 编辑: 来源:旗讯网  浏览次


主讲老师:宋志军老师

  课程背景:

  精益生产(Lean Production,简称LP)是因为日本汽车业本世纪在世界崛起,美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产方式(Toyota Production System)的研究与总结,以及对美国汽车工业的反思与总结,提出的一种生产管理方法。

  “欧美企业将三分之二的研究发展经费,花在新产品研发上面,将另外三分之一的钱用在生产过程的改善;可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的,以前,发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器,但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”

  ——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授

  精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器,采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司,2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司(通用、福特、克莱斯勒)利润总和的6~7倍,这是因为精益生产的改善,能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

  培训收益:

  ◆ 通过全程模拟演练,系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用

  ◆ 提升改善意识和改善能力

  ◆ 掌握精益生产的实施技法与推行方法

  ◆ 预测及制定合理的生產计划,提升准时交货能力、有效降低库存成本!做到良好物料损耗控制和备料管理,运用准时化生产方式提高生產效率。

  ◆ 缩短生产周期时间、提升面积生产性、提高企业竞争力!……

  ◆ 解决生产过程的常见疑难问题如:准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等

  培训对象:公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、部门经理、项目经理、工业工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等

  培训时间:3-6天/每天6H

  培训内容:

  第一讲 精益生产概述篇

  第一章 精益生产起源及其本质

  ² 市场竞争及全球化

  ² 为什么要实施精益生产管理

  ² 精益生产方式的发现

  ² 精益生产方式的兴起

  ² 精益思想:从增值比率看改善空间

  ² 精益思想五原则

  ² 所谓的丰田生产方式

  ² 丰田生产方式的目标

  ² 丰田生产方式的基本理念

  ² 丰田生产方式的2大支柱+平准化

  ※ 成功案例:某集团公司生产经理感悟

  第二章 精益生产的目的:消除七大浪费

  ² 工序本身的浪费

  ² 不良品的浪费

  ² 搬运的浪费

  ² 库存的浪费

  ² 制造过度的浪费

  ² 动作的浪费² 等待的浪费

  ※ 视频分享大型制造业现场改善成果

  第三章 精益生产实施:价值流

  ² 识别你的价值流

  ² VSM演示图板

  ² 价值流管理特点

  ² 选择价值流

  ² 选择要进行改善的价值流

  ² 选择价值流时应考虑的其他因素

  ² 绘制目前价值流状态

  ² 精益化的计量标准

  ² 精益生产评估

  ² 绘制未来状态图

  ² 持续改善计划设计

  ² 价值流持续改善阶段

  ² 实施持续改善计划

  ² 应对变化的措施

  ² 价值流分析模拟练习

  ※ 企业精益生产导入案例

  第二讲 精益生产技法详解——流线化生产

  第四章 流线化生产线

  ² 批量生产和流线生产的区别

  ² 流线化生产的八个条件

  ² 流线化生产的建立步骤

  ² 流线化生产建立过程

  ² 流线生产线布置的要点

  ² 一笔画的工厂布置

  ² U型化生产线的特征及优点

  ² 流线化生产布置

  ※ 某集团公司流线化生产案例

  第五章 流程化设备设计与调整

  ² 易被差遣原则

  ² 裸体原则

  ² 流动原则

  ² 能屈能伸原则

  ² 弹性原则² 窄面原则

  ² 三不原则

  ² 成长带原则

  ※ 案例分享:全国知名乳制品行业及包装行业设备的维护作为案例进行分享

  第六章 如何进行流线化生产的排产

  ² 流线化最佳的生产平衡率的计算

  u 流线化平衡效率不高的原因­­——节拍不均衡--移动方式不合理

  ※ 案例:均衡生产线范例

  u 平衡流线化的诀窍

  ※ 案例:某企业改善前后的平衡率比较分析

  ² 最短路线的平面布置方法

  u 工厂总平面布置的原则

  ※ 案例:某企业平面流程图的优化

  u 物料流向图布置法

  u 车间布置

  u 案例:某公司车间平面布置方案

  ² 经济合理的工艺路线

  u 流程图的作用

  u 流程图的分析

  ※ 流程图的绘制案例:某公司工艺流程分析

  ² 减少多余的动作要素

  u 如何进行动作分析

  u 动作经济原则

  u 案例:动作的级别、流线化设计的诀窍

  u 如何实现动作经济

  ※ 案例:某企业动作要素优化方案² 压缩搬运的距离、时间和空间

  u 改善搬运的三个方面——搬运时间--搬运空间--搬运数量

  u 物料搬运优化的原则和方法——搬运方便系数图--合理化搬运的原则

  ※ 案例:如何搬运更便捷——某车间的搬运优化方案

  ² 提高人与机器合作的效率

  u 人机分析的涵义与意义

  u 人机分析的适用范围

  u 人机分析表的绘制与分析

  ※ 案例:某汽车配件厂某台机器和操作者的人机分析表

  第三讲 精益生产技法详解——安定化生产

  第七章 人员的安定化

  ² 标准作业

  ² 产距时间

  ² 作业顺序

  ² 少人化

  ² 标准在制品

  ² 非标准作业处理

  ² 多工序操作

  ² 多能工实施要点

  ² 作业动作“三不”政策

  ² 动作改善的20个原则

  第八章 设备的安定化

  ² 数字化管理

  ² 设备服务于生产

  ² 设备的有效运转率管理

  ² 设备管理的误区

  ² 设备故障管理

  ² 向零故障挑战

  ² 减少空转

  ² 全面生产维护² 自主保全

  第九章 品质的安定化

  ² 品质变异的来源

  ² 品质的三不政策

  ² 零不良原则

  ※ 案例和练习

  第十章 物量的安定化

  ² 经济批量不经济

  ² 快速切换的方法和原则

  ² SMED的定义

  ² 快速切换的改善着眼点及思路

  ² 快速切换的实施法则

  第十一章 管理的安定化

  ² 现场管理

  ² 如何形成现场改善自律机制

  ² 可视化管理--让问题看得出来

  ² 多功能的自我领导团队、教育与改善

  ※ 案例分享:精益生产咨询项目成功案例分享

  第四讲 精益生产技法详解——平衡化生产

  第十二章 平稳化生产

  ² 何为平稳化生产

  ² 生产进度与生产能力不足的对策

  ² 生产计划安排原则

  ² 生产排程的高明做法

  ² 依据4M1E做好产前准备

  ² 生产进度随时掌控

  ² 在制品占用量分析

  ² 平稳化生产的技巧

  ² 混流生产是平稳化生产的最高境界

  第十三章 自动化(jidoka)生产

  ² 自动化和带人字旁自动化的区别

  ² 实现jidoka的三个手段

  ² jidoka的有效工具--按灯制度

  ² 快速处理问题系统

  ² 问题管理—5F法和刨根法

  ² 5Y分析² 合理化四个步骤

  ² PDCA循环

  ² 均衡化生产

  ※ 案例分享

  第十三章 准时化生产(JIT)

  ² 准时化生产的特点

  ² 准时化生产与后拉式生产有何区别

  ² 准时化生产方式(JIT)运用方法

  ² 如何根据需求计算需求节拍

  ² 生产节拍的计算方法

  ² U型生产线与单件流

  ² 如何实施准时化生产

  ² 看板生产的条件

  ² 看板生产的规则

  ※ 案例练习:如何计算看板数量

  ※ 案例分享:某大型公司看板管理成功案例

  第五讲 精益生产效率提升篇—单元化(CELL)生产

  第十四章 生产方式的变革和生产理念的发展

  ² 生产方式的变革

  u 生产方式变革的动因

  u 生产理念的探索——流线化简介

  u 生产理念的探索——柔性生产模式

  u 丰田制造4P模式

  u 丰田模式精实制造

  u 丰田模式减除流程浪费的7项原则

  u 丰田模式JIT

  u 生产理念的探索

  第十五章 柔性生产方式

  ² 柔性生产方式的界定

  ² 柔性生产方式的构想

  ² 柔性生产方式的实现手段

  ² 柔性生产方式的种类

  ² CELL拉的构造形式

  ² 改良的CELL生产系统

  ² 生产改良设备的延伸

  第十六章 流水/柔性生产方式的比较

  ² 生产方式的变革

  ² 小单元生产的益处

  第十七章 CELL拉概述

  ² 何为CELL拉

  ² 单元/CELL生产方式² CELL拉实施基本理念

  ² CELL拉的基本构成元素

  ² CELL拉组程序

  第十八章 装配工序设计

  ² 工时的制定

  1. 工时消耗的分类

  2. 劳动定额的构成

  ² 作业研究

  1. 作业研究的内容与作用

  2. 作业研究的思维方法与改进原则

  3. 方法研究

  4. 时间研究

  第十九章 工作台的设计组装

  ² 工作台的组装配件

  ² 工作台的组装设计

  第二十章 CELL拉线体设计

  ² 生产线一般布置原则

  ² 生产线一般布置方式

  ² CELL拉线体设计原则/流程/方向

  ² CELL拉生产现场管理

  第二十一章 CELL拉设备验收

  ² 设备及工装验收

  ² 新拉验收程序

  第二十二章 CELL拉的持续改善

  ※CELL拉的改善实例

  ※某国际知名企业单元化生产改善成功案例分享

  第六讲 精益生产项目推行技法

  第二十三章 推行精益生产项目必备的意识

  ² 员工意识

  u 改善给企业带来的影响

  u 改善的误区

  u 帮助员工拥抱变革

  u 企业利润及成本模式分析

  ² 浪费意识

  u 企业常见的7+3=10种浪费

  u 识别并挖掘浪费

  u 寻找浪费的4M方法

  u 消除浪费和零缺陷

  ※ 案例分享:某企业现场典型浪费剖析

  ² 库存意识

  u 企业库存的来源和危害

  u 如何有效的消除库存

  ² 效率意识

  u 假效率与真效率

  u 个别效率与整体效率

  u 可动率与运转率

  ² 全局意识

  u 对整个制造流程进行分析u 对单面流程进行分析的危害

  u 不断的改善

  第二十四章 精益生产项目管理技巧

  ² 精益生产项目经理必备的能力

  u 组织策划能力:

  u 团队管理能力:

  u 沟通协调能力:

  ² 精益生产项目实施步骤

  u 项目启动的必要条件:

  u 项目中短期计划的制定:

  u 项目进度控制:

  u 项目阶段性总结:

  ² 项目实施过程中的问题与解决

  u 部门协作问题:

  u 失败的挫折:

  第二十五章 精益生产项目推行方式

  ² 精益差距评估方式

  ² 精益指标体系

  ² 实施精益生产对各部门的要求

  ² 精益生产开展方式、

  ※ 精益生产模拟演练

  Q&A:课程总结、现场问题解答及课后合留念



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